Taontamenetelmien luokitus ja käyttöalue

Takominen on tärkeä metallin työstömenetelmä, joka saa aikaan metalliaihioiden plastisen muodonmuutoksen käyttämällä painetta, jolloin saadaan halutun muotoisia ja kokoisia takeita. Käytettyjen eri työkalujen, tuotantoprosessien, lämpötilojen ja muovausmekanismien mukaan taontamenetelmät voidaan jakaa useisiin tyyppeihin, joista jokaisella on erityinen käyttöalue.

lTaontamenetelmien luokittelu

1. Avotaonta käytettyjen työkalujen ja prosessien mukaan luokiteltuna:

u Avotaonta: Käytä yksinkertaisia ​​työkaluja, kuten vasaroita, alasimia ja tyyppiasemia, tai kohdistamalla suoraan ulkoista voimaa taontalaitteen ylä- ja alalasien väliin aihion muodon muuttamiseksi ja halutun taon saamiseksi. Vapaatakolla on suuri työstövara, alhainen tuotannon tehokkuus, ja takomien mekaanisiin ominaisuuksiin ja pinnan laatuun vaikuttavat suuresti tuotannon toimijat. Se soveltuu yksittäisten kappaleiden, pienten erien tai suurten takeiden valmistukseen.

u Takominen: Aseta aihio tietyn muotoiseen muottiin ja kohdista painetta laitteiden, kuten taontavasaroiden, paineliukukappaleiden tai hydraulisten puristimien kautta, jotta aihio muotoutuu haluttuun muotoon muotin sisällä. Taontakorvaus on pieni, tuotannon tehokkuus korkea, sisäinen rakenne yhtenäinen ja se soveltuu suurten erien ja monimutkaisten muotoisten takeiden valmistukseen. Takominen voidaan jakaa edelleen avoimeen taontaan ja suljettuun taontaan sekä kuumatakomiseen, lämmintakomiseen ja kylmätakomiseen.

u Erikoistaonta: erikoislaitteiden tai erityisten prosessien käyttö taontamiseen, kuten valssaustaonta, ristikiilavalssaus, säteittäinen taonta, nestemäinen taonta jne. Nämä taontamenetelmät soveltuvat tiettyjen erityismuotoisten tai suorituskykyvaatimusten omaavien osien valmistukseen, mikä voi parantaa huomattavasti tuotannon tehokkuutta ja taontalaatua.

2. Kuumataontaminen lämpötilan mukaan luokiteltuna:

u Kuumataonta: Takominen suoritetaan metallin uudelleenkiteytyslämpötilan yläpuolella, yleensä 900 °C:n kuumennuslämpötilassa tai korkeammassa, jotta metallille saadaan hyvä plastisuus ja alhainen muodonmuutoskestävyys, helppo muotoilla ja hyvä mikrorakenne ja ominaisuudet takomisen jälkeen.

u Lämmintakominen: Takominen suoritetaan lämpötila-alueella, joka on alle uudelleenkiteytyslämpötilan, mutta huoneenlämpötilan yläpuolella, joka on kuumatakomisen ja kylmätakomisen välillä. Sillä on joitain kuumatakomisen ja kylmätakomisen etuja, kuten parempi plastisuus ja pienempi muodonmuutoskestävyys, samalla kun vältetään hapettumis- ja hiilenpoistoongelmia kuumatakomisen aikana.

u Kylmätaonta: Takominen suoritetaan huoneenlämpötilassa tai sen alapuolella, ja sitä käytetään pääasiassa erittäin tarkkojen, korkealaatuisten osien valmistukseen, mutta korkea muodonmuutoskestävyys ja korkeat vaatimukset laitteille ja muotteille.

lSovelluksen laajuus

Taontamenetelmää käytetään laajalti eri aloilla, kuten mekaanisessa valmistuksessa, ilmailuteollisuudessa, autoissa, laivoissa, aseissa, petrokemianteollisuudessa jne. Taottuja osia on monenlaisia, mukaan lukien akselikomponentit, tankokomponentit, hammaspyörät, rihlat, kaulukset, ketjupyörät, rengas hammaspyörät, laipat, liitäntätapit, vaipat, keinuvarret, haarukanpäät, pallografiittivalurautaputket, venttiilien istukat, tiivisteet, männän tapit, kammen liukukappaleet jne. Taotuilla osilla on korkea kantavuus, pitkä käyttöikä ja vahva sopeutumiskyky ankariin työolosuhteisiin, jotka voivat täyttää erilaisten monimutkaisten työolosuhteiden vaatimukset.

Teknologian jatkuvan kehityksen ja prosessien innovaatioiden myötä uusien taontamenetelmien, kuten tarkkuustaontatekniikan, isotermisen taontatekniikan ja nestemäisen taontatekniikan, ilmaantuminen on laajentanut taontatekniikan sovellusaluetta ja parantanut takomien laatutasoa.

Taontamenetelmät voidaan luokitella erilaisiin tyyppeihin käytettyjen työkalujen, tuotantoprosessien, lämpötilojen ja muovausmekanismien perusteella, joista jokaisella on omat käyttöalueensa. Käytännön sovelluksissa sopiva taontamenetelmä tulee valita sellaisten tekijöiden perusteella kuin osien muoto, koko, suorituskykyvaatimukset ja tuotantoerä.